自动装车系统朱盖塔案例已经把“自动化”跑通，下一步就是把它复制到集团内其它 7 座选煤厂，自动装车系统并让整个“装车-计量-结算”链条再提 20 % 效率、再降 30 % 成本。下面给出一份“可 Ctrl+C/Ctrl+V”的扩建+升级蓝图，分 5 步落地，30 天即可复制到新厂区，60 天打通“矿区-铁路-港口”多式联运数据闭环。

　　一、自动装车系统硬件 3 处微改造，效率再提 20 %

　　给料口“双速变频”升级

　　现状：单台 90 kW 振动给煤机，恒速 800 t/h，头 2 m 低车速阶段易撒煤。
 

 

　　改造：

　　自动装车系统增加 37 kW 小皮带机(0-200 t/h 微调)，与主给煤机“大小切换”

　　PLC 算法：车厢前 1/3 段用小皮带精喂，后 2/3 段切大给煤机冲刺

　　→ 单辆 35 t 车装车时间由 55 s 降到 42 s，效率↑20 %，撒煤量↓90 %

　　自动装车系统雷达“一拖二”布局

　　现状：每车道 1 台 3D 雷达，车尾扫到即停料，存在 1.2 s 延迟。

　　自动装车系统改造：

　　在放料口前方 1.5 m 再增 1 台“预扫雷达”，提前 0.8 s 把“车尾坐标”喂给 PLC
 

 

　　→ 系统响应时间由 1.2 s 缩到 0.4 s，可多装 200 kg 煤而不冒仓，单车净载重↑0.6 %

　　自动装车系统道闸“双冗余”

　　自动装车系统增加 1 台防爆雷达道闸(抬杆 0.6 s)，与原道闸互锁

　　→ 年故障停机由 12 h 降到 0.5 h，可靠性↑96 %

　　二、软件 2 个新模块，人工再省 30 %

　　自动装车系统AI 装车密度模型

　　输入：沫煤/籽煤/块煤实时水分、粒度、堆积角

　　输出：自动装车系统动态目标密度曲线，PLC 按“密度-时间”闭环调节闸板开度
 

 

　　→ 溢仓次数由 0.3 % 降到 0.03 %，无需人工盯仓

　　多车道“云司机”

　　自动装车系统微信小程序+语音包，司机扫码后手机变身“远程遥控器”

　　自动装车系统支持“一键确认”抬杆、启停、重打榜单

　　→ 每班可再减 1 名巡检工，全年省 12 万元/车道

　　三、数据 1 次上链，结算快 2 小时

　　把“车号-重量-时间-视频”4 要素打包成 1 条哈希，每 30 s 写入“星火链网”

　　自动装车系统西安铁路局、黄骅港码头同步节点，实现“煤票”电子化

　　→ 铁路大票提前 2 h 生成，港口卸车免复检，全年节约滞期费 600 万元
 

 

　　自动装车系统组成与功能

　　该自动装车系统主要包括以下部分：

　　自动装车系统高精度称重汽车衡：确保装车重量误差小。

　　3D雷达扫描系统：用于静态扫描车辆车厢高度信息，避免撒煤事故。

　　自动装车系统防溢料雷达系统：实时监控装煤高度，防止装冒车厢情况发生。

　　车号识别系统：通过识别车辆信息来控制道闸，保证装车信息的一致性。

　　LED显示及语音提示系统：指导司机完成装车作业。

　　自动装车系统PLC控制柜：负责放料信号控制。

　　监控系统：实现远程过程管控和视频回放。

　　自动装车系统工控机及上位机软件：作为自动装车的控制中心，集成所有硬件和算法。
 

 

　　安装效果

　　自动装车系统自系统安装完成后，实现了显著的效果提升：

　　自动装车系统自动化程度提高：从车辆就位到给料装车再到装车完成后的流程控制全部自动化，减少了人工干预。

　　工作强度大幅降低：自动装车系统装车人员的工作性质转变为安全员，仅在异常情况下介入，降低了95%的工作强度。

　　节省人力成本：一位工作人员现在可以管理多个车道，节省了50%的人力成本。

　　装车效率显著提高：自动装车系统支持两个车道同时装车，装车效率提高了60%，有效缓解了场内车辆排队造成的拥堵问题。

　　通过这些改进，陕西神木朱盖塔矿业有限公司不仅提高了工作效率，自动装车系统还大大增强了操作的安全性和数据管理的准确性。