自动装车系统“自助收发卡+定量称重+云端数据”三位一体的轻量级改造，即可让传统散装装车实现效率×3、人工÷3、撒料→0的跳跃式升级。自动装车系统在制造业成本压力日益加大的今天，谁先用数据管住“每一公斤”，谁就先赢得市场!

　　一、自动装车系统项目背景

　　玉山县某大型矿粉生产企业，年吞吐量超200万吨。自动装车系统改造前采用“二楼人工操作+对讲机喊话”传统装车模式：

　　岗位粉尘浓度>100mg/m³，员工不愿上楼;

　　自动装车系统装车全靠经验“估堆”，超装洒落平均3吨/天，原料损失+清扫费用年超50万元;

　　自动装车系统人工过磅、手写磅单，数据差错率3‰，月底对账常需2-3天。

　　2025年10月，企业引入“自动装车系统”，30天完成改造，投运首月即实现“零撒料、零差错、零排队”。
 

 

　　二、自动装车系统组成

　　自助收发卡机

　　自动装车系统集车牌识别、身份证读取、热敏制卡于一体，司机30秒自助完成信息录入。

　　一机双控定量装车系统

　　自动装车系统一台上位机同时控制两条装车线，降低50%硬件成本;

　　采用“减量法”称重算法，实时比对仓内物料重量，精度≤±50kg。

　　IP语音对讲系统

　　自动装车系统现场防爆扬声器+拾音器，与磅房IP话机直联，延迟<200ms，紧急情况一键喊话。

　　辅助设备

　　防爆电动阀、除尘收尘联动、散装头升降限位、红绿灯道闸，全程PLC联锁。
 

 

　　三、自动装车系统业务流程——6步闭环，无人值守

　　① 司机到门卫→自助机录入车号、预装量、收货单位→自动制卡

　　② 上磅→刷卡→系统保存皮重→除尘阀、放料阀自动开启

　　③ 自动装车系统装车过程可“暂停/继续”，语音对讲随时联系

　　④ 达到设定量→阀关、除尘停→稳定后保存毛重→自动打印磅单

　　⑤ 自动装车系统散装头一键复位→绿灯亮→司机下磅

　　⑥ 离场前自助还卡→取磅单→道闸抬杆出厂

　　自动装车系统平均耗时：3分钟/车，比改造前缩短8分钟，日装车能力由260辆提升至450辆。
 

 

　　四、自动装车系统改造前后对比

　　指标改造前改造后提升

　　自动装车系统装车精度全凭目测，超装3%定量≤±0.3%提高10倍

　　粉尘洒落日洒落3吨0洒落100%消除

　　磅房人员每班3人×2班1人兼管发卡节省67%

　　自动装车系统数据差错3‰0.1‰下降97%

　　对账时间2-3天实时APP秒级查询
 

 

　　五、自动装车系统管理效益

　　安全环保

　　自动装车系统员工无需登高、不进粉尘区;现场PM10浓度降至20mg/m³以下，符合职业健康要求。

　　成本节约

　　人工：年节省工资约45万元;

　　原料：洒落损失归零，挽回矿粉价值50万元/年;

　　维修：阀门、除尘联动，减少设备空转磨损，年省配件费8万元。
 

 

　　自动装车系统数字资产

　　所有数据实时上传“衡器宝”云平台，老板手机端随时查看过磅曲线、现场照片;API已与用友U8对接，入库单自动生成，月底零加班。

　　可复制推广

　　自动装车系统整套方案标准化设计，已有散装水泥、干混砂浆、氧化钙等3家企业成功复制，平均30天可落地。