多家MES实施商并对其产品进行评估标准有哪些
14项目管理和实施1提供开发整体系统的明确、合理的项目实施周期、进度表
2制定了整个项目的风险评估及控制计划或方案
3项目经理从业经历八年(含)以上
4项目经理曾担当过轮胎行业项目经理的情况
5项目经理具有PMP或计算机信息系统集成项目经理资质认证证书
6项目组配备质量保障人员，确保项目所需的文档、程序等质量规范
7项目团队人员人数情况，是否承诺项目实施期间现场开发及服务工程师4人以上
8项目组人员稳定性保障措施
9项目团队的组成结构合理, 项目经理、技术总监、系统分析、设计、实施等配备齐全
10项目成员工作时间计划的合理性，以及对派驻技术人员和项目经理工作时间的保证，如：
1.时间安排的合理性
2.各阶段人员、时间、阶段性任务安排得当
3.对派驻技术人员和项目经理工作时间的保证
15其它1实施商对提出问题的回答情况(评委会通过现场提问的方式，对实施商的回答情况进行打分)
2为本项目提供的其他额外服务，具体加分分值由评分会共同认定，最多为3分
1基础数据管理1基础数据管理主要负责定义MES系统的基础数据，统一基础数据的编码规则，建立产品目录，搭建整个制造管理MES系统的基础，建立准确性、一致性、规范性的数据。
2具有物料信息维护功能，对于从其他系统获取的数据如品牌、规格、层级、花纹、半部件代码、胎胚代码、轮胎代码等可通过系统接口实现，系统需提供增、删、改、查、手动同步等维护管理功能
3具有设备、库位、工装器具、载具(设备可从其他系统获取，提供手动同步功能)的维护功能，规范所有工装器具的条码、RFID标签ID号，可再量控制等信息。
4具有工艺数据维护功能，例如配方、BOM、施工、检测标准等，支持从其他系统获取数据，提供增、删、改、查、手动同步等维护管理功能。
5建立编码规则，制定生产计划、流转卡、包装、批号等编码规则并能维护。
6建立工厂日历，实现工厂生产日历的维护，标识工厂的作息时间，支持工作日期起始班次的灵活设定，支持多种班次组合共存。
7维护人员信息，对人员信息进行维护，维护人员的姓名、编号、部门、班组、岗位、状态等信息。
8维护组织架构信息，对工厂的部门、车间、工序、岗位、班次、班组等信息进行维护。
2生产订单&调度管理1根据订单要求对企业生产进行有效计划、组织和控制，对各种资源进行合理配置和管理，对订单进行全程跟踪，实现对订单详细信息的维护、分类汇总和评估，平衡生产物流、提高生产效率、降低制造成本。
2按照工序提供生产计划的编制功能，包括硫化计划、成型计划、半部件计划、密炼计划、小料计划，系统根据产能、模具情况、设备维修保养等情况对计划进行校验，校验合格的计划才能导入系统，并可以下发到生产设备执行。
3半部件计划根据拉动式生产要求进行编制，为防止频繁变换规格造成生产效率下降，需根据近期成型计划、胎胚部件BOM、计算半部件需求量，并根据设备状态、库存、产能及需求时间制定相应的生产计划，计划人员可以根据实际情况对计划进行调整下发。
4密炼计划需要维护用于排产的基本信息，包括基本配方比例信息维护、每车重量维护、机台生产能力基础维护。根据终炼胶计划生产车数或者重量，系统自动计算出对应母炼胶、塑炼胶的车数、重量的需求量，同时可以对生成的数据进行修改。
5根据胶料配方和胶料需求数量，系统计算小料需求数量，并形成相应小料计划，计划人员可以对小料计划进行修改下发。
6系统可以查询各工序的生产实绩与生产计划执行的对比情况，使用图示或图例展示(计划延迟原因)。
7设备客户端程序可以下载班次计划，并可以展示当前执行计划的施工表和参数控制表信息等。
3物料管理8对制造过程中使用到的物料按批次进行全程跟踪，实时掌握物料库存，对物料的入库、出库、调拨、退库等进行管理，物料内部管理采用库位管理，保证先进先出，实现物料的精细化管理。
9MES系统通过与ERP的接口获取原材料基础信息，并根据计划和制造BOM生成原材料领料单，根据原材料领料单原材料库发货。
10通过各工序机台的工控电脑或者终端设备进行交接班操作，记录当班各岗位人员信息，并在计划执行过程中将接班信息与生产信息进行绑定。
11MES系统自动收集或人工录入生产实绩信息，生成产量报表，并汇报成本核算基础数据。
12收集物料在整个制造运行中发生的所有事件，记录物料流转履历，形成完整物料追溯体系(包含检测数据及结果)。
13对生产过程中人为因素或者设备因素导致的信息错误进行纠正，所有生产信息的修改都需要记录日志，若修改的生产信息对自动物流系统有影响则需要同时将修改的生产信息通过接口传递给自动物流系统。
14实现生产信息与工装信息的自动绑定，通过自动获取工装RFID信息及自动生产产成品流转信息建立对应关系，同时验证工装承载能力并实时预警。
15每个工序投入的原料和产出的成品进行投料验证，对于不符合标准的进行报警，必要时控制设备停机，避免用料错误的现象发生。
16汇总各工序投入产出的分析报表。
17当生产过程中产生不合格品时，提报不合格品处理单，用于跟踪不合格品的处理过程和状态，生成次品、废品等不合格品报表。
18对返回料进行跟踪和处理，能记录返回料从产生至消亡的履历。
19对全过程生产的物耗进行记录、跟踪，对全过程的投入和产出进行对比分析、改善。
4工艺管理1通过与PLM、ERP等系统的集成，对施工工艺集中管控，下发到生产机台执行，降低工艺维护的出错率，确保施工工艺执行准确无误。
2制定各工序的施工工艺标准，实现施工工艺的集中管控。制定对应权限，避免现场随意修改工艺数据，对版本执行进行记录，能够根据版本查询生产履历信息。
3对现场实际施工工艺进行维护并按照流程进行控制，施工工艺包含产品结构BOM、胶料、半部件、胎胚、成品胎的生产加工过程的工艺参数。
4密炼车间的施工工艺包含基本配方管理和机台配方管理两部分，基本配方主要维护母炼胶、终炼胶和返回胶所需原材料配比包括胶料、炭黑、小料、油料重量，机台配方则根据各个机台的实际情况对该机台生产的各种胶料的称量信息、混炼信息、预分散称量信息和开练信息进行维护。
5半部件的施工工艺主要维护各部件包括钢丝、内衬层、胎面、胎侧、垫胶、三角胶、钢圈、帘布大卷、带束层、胎体帘布等的厚度、宽度、长度、角度、重量、贴合方式等。
6成型工序的施工工艺主要是建立胎胚与各个组成半部件使用的物料的绑定关系，同时对成型机参数进行设定包括鼓径、鼓周长、压合方式、反包高度等。
7硫化工序的施工主要根据机台类型的不同具有不同的工艺，包含硫化基本信息、定型参数设定、温度参数设定、硫化时间设定、胎胚对应信息设定等。
8实现施工工艺的维护、审核、下发、执行、废止等流程管理及版本控制。
9提供多级审核功能，只有经过审核的施工工艺才能下发到生产机台(工艺与工单的关联)。
10施工工艺下发到PLC控制系统执行，同时监控设备运行过程中的各项指标，当与当前工艺产生偏差时，及时进行预警，通过短信、邮件、钉钉等方式通知相关责任人进行分析解决。
11现场工艺信息可以通过与生产设备相连的工控机或者终端系统进行查看(对于保密信息可屏蔽)、下传(部分参数现场上位机系统可根据当前选择执行的计划所对应的工艺参数进行自动设定)。
12提供版本管理功能，实现施工工艺的版本管理并建立工艺配方的修改日志，同一时间只允许有一个生效的工艺版本。
13提供工艺对比功能，实现工艺改进过程中的版本对比，对同一物料不同版本工艺进行对比，对有差异的参数给予标识。
14实现对工艺参数的实时采集和对各机台设备生产过程中的工艺执行情况的实时监控并对关键情况进行报警控制。
15实现密炼设备工序的温度、功率、压力、能量、转速等工艺参数的监控;实现复合内衬和压出工序的机头温度、机头转速、挤出机温度、单重、米重、裁断长度、断面扫描等参数的监控;实现钢丝压延工序温度、轴弯曲参数、转速、张力、厚度等参数监控;实现裁断工序裁断角度、裁刀次数等;实现成型工序后压滚压力、反包压力等工艺参数的监控;实现硫化工序各温度、压力、时间等工艺参数的监控。
16实施工艺报警标准设置，设定所监控关键工艺的标准值，上偏差值、下偏差值、开始时间、超差持续时间、报警名称等参数，在工艺监控过程中，通过对采集的工艺参数与报警标准进行对比，实现工艺超差报警，并保存报警记录，可供查询。
17提供工艺追溯功能，通过生产过程中的各工序投入原材料或半成品的自动识别和产成品。
18信息的标识，记录严格的投入产出对应关系，再与生产过程中的人员、设备、工艺、环境相关联，建立完整的工艺追溯体系，实现以轮胎胎号为源头，从原材料入库到产成品出库的正反向追溯功能，追溯信息涵盖成品出库、成品入库、成品质检、轮胎硫化、胎胚成型、半部件组成、终炼胶料信息、钢丝原材料信息等。
19实现技术变更管理、技术试验管理，分析工艺改进对产品的质量的影响。
20实现施工工艺上传功能，可以将机台确认的配方、BOM、设备相关参数信息备上传至MES系统中。
5质量管理1通过对标准的参数化、程序化，建立一套完整的生产过程质量标准体系，为生产过程严格执行质量标准和工艺标准提供保障。
2建立一套全面的生产过程质量检验检测管理体系，迅速监测和分析原材料、半成品、胎胚、成品的质量问题，加快质量异常事件的处理速度;(同一缺陷找到共性部件的问题，快速定位设备、部件等)。
3运用质量分析等工具加强在线质量控制，使质量管理模式由事后考核逐步过渡到预防为主、实时控制的模式。
4提供质量问题的分析工具，为改进工艺、改进质量的研究活动提供有效手段和信息，为正确制订质量标准和工艺要求提供依据与工具，实现产品质量的持续改进。
5提供品质信息管理、工艺标准管理，对产品的改进工艺、改进质量进行跟踪、管理，达到产品工艺、质量的提升。
6原材料检测，制定原材料检测标准并维护检测项，检测频次，检测比例。通过手动录入或者导入，将原材料检测信息录入系统。对料检测不合格的原材料进行退回、降级掺用等处理，并在后续使用过程中予以提示。
7胶料快检，胶料检测包含胶烧、门尼粘度仪、硫变、炭黑分散度、拉力等检测项目
8实现对由设备自动检测的快检信息的自动采集，并根据检测结果自动判定胶料等级，实时将快检信息发送给生产机台，对于严重影响质量的因素可以控制设备停止继续生产。
9半部件及胎胚质检，实现半部件、胎胚质检标准管理，实现半部件、胎胚的抽检并记录检测结果，实现对半部件、胎胚废次品的判定及管理，实现返回胶的管理，实现胎胚的自动称重和自动判级。
10轮胎质检，包括外观质检、X光质检、动平衡、气泡质检，实现轮胎品级维护并建立各质检项品级与最终品级间的等级关系。设定外观、X光、气泡质检的病像标准信息，处理方式和维护责任工序。通过联机获取X光图片、动平衡质检信息、气泡质检图片，实现轮胎的品级判定及管理。实现质检结果的前工序及时反馈，提醒前工序防止批量事故发生。
11实现对返修胎的管理，记录轮胎打磨、返修、复检等过程信息，实现库存成品的降级管理。
12提供工艺防错功能，通过与计划、工艺、存料等信息的结合，对投入的原材料、胶料、半部件、胎胚、成品胎的全过程物料及工艺防错。
13提供投料防误功能，系统在小料、胶料、胶部件、胎胚等物料投料前进行投料防错。
14对投入料的生产时间进行验证，防止使用过期料及实现先进先出的管理。
15对口型板、模具投用前需进行事前规格匹配校验。
16换模首锅验证，根据FTO文件进行验证，MES从PLM的BOP获取轮胎的认证信息。确保产成品可以根据相关认证信息进行区分、捡取。
17通过采集密炼工艺数据、半成品设备参数、成型工艺参数、硫化工艺参数，实现生产过程中的质量品质控制。
18使用条形码和RFID等技术实现原材料、密炼、半部件、成型、硫化、终检及外胎入库的全过程质检追溯。
19按照业务需求实现各种图形化的质量分析报表，通过质量参数变化趋势曲线和生产批次进行关联分析。
20提供各监测点数据的最大、最小和平均值，并与工艺参数相比较，统计可以按照品牌、批次、时间来分类。
6设备与工装管理1强化和规范设备基础管理，建立设备基础信息管理体制，按照ISO9000的要求，实现基于信息系统的设备基本档案和标准(分类标准、点检标准、润滑标准、保养标准、计量标准、检修作业标准、检修技术标准等);
2实现设备点检标准的定义，对设备关键点检参数进行维护，在现场生产维修过程中对设备进行点检，记录各点检项的数值或状态。对点检信息进行查询统计并控制对产品质量或设备运转起到重大影响的关键点检项，只有点检合格才能启动设备运转和计划执行。
3实现润滑油品和润滑周期的标准的定义，根据标准进行润滑计划的下达和执行。
4实现机台、主要部件保养标准的定义，可制定保养周期和限定使用次数，记录机台、部件保养信息，对保养过程中更换的部件和结果进行记录，同时生成下一次周期性的润滑保养计划，以减少周期计划指定的繁琐。对模具等需要定期保养的主要部件可进行预警提示，用户自定义允许超出正常值的范围，超范围则报警，严重时可控制设备停止运转。
5实现计量器具、仪器仪表的台帐管理。
6定义仪器仪表器具和校准标准，根据校准标准进行校准计划的下达和执行，实现仪表器具校准记录，并实现校准计划的自动生成和预警提示，对仪器仪表的损坏、更换进行管理，并进行对比分析。
7机台维护管理，包含换用备件、机台处理内容、机台维护时间、维护工程师等信息，能根据建立的维护工作流进行维护流程的流转;对设备的维修部位、维修周期等维修信息进行定义和维护，并对设备的维修计划进行维护并就维修反馈信息进行记录。
8实现设备故障申报维护管理，设备故障在客户端进行报修并选择故障代码;维修人员到位点检，维修完成点检，备件使用登记。对故障申报人员、申报时间、维修到场人员、到场时间、实际维修人员、维修完成时间、恢复生产时间、复产确认人等信息进行记录。
9通过收集设备异常信息、故障信息，包括异常原因、异常处理状态、异常描述、停机设备编号、停机时间、故障原因等，对设备在运行过程中所发生的异常、故障、事故进行统一管理，分析发生异常、故障、事故的原因;
10规范故障维修管理，逐步建立一套能指导设备维修的维修经验支持系统，加快故障抢修的速度，减少维修时间，提高维护技能;
11通过设备的维护履历，可以按照设备的日、月维度的维护统计，建立完善的设备维护体系，提高设备的保障能力;
12除无接口或者供应商无法提供接口的设备之外，能提供设备接口或开发接口的能力，以实时监控机台及仪器的运行状态。
13具备对重点设备的重点监控，形成实时历史曲线，通过数据分析为设备的预防性维修提供数据支持。APP支持
14通过对各种设备数据的分析研究，发现影响设备效率的关键因素，并针对具体原因找出提高设备效率的途径，不断提高设备的生产效率。
15提供设备运行效率分析，生成完整的生产设备运营报告，按照班组、故障、位置、原因等进行多角度、多维度定制化设备性能分析并可导出报表功能。
16实现OEE整体设备效率分析功能，从而对单个机台或多个机台进行稼动率分析，使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。
17对备品备件库存进行管理，备件库存实时统计，能自动生成常用备件的采购计划，对备件的使用情况进行分析。
18口型板的管理包括出库、入库、清洗、维修等，并建立生命履历。
19对口型板、胶囊、硫化模具的质量进行管理，将该信息与生产信息进行关联，实现产量信息、质量信息的综合分析。
20对胶囊等进行批次管理，并对胶囊使用次数进行设定，超出时进行报警。
7模具管理1硫化模具的管理需要管理到模壳、胎侧板、花纹块。
2管理范围为全厂模具，不仅仅包括项目范围内的内容。
3模具的管理包括基本档案、模具组装、模具入库、模具出库、模具维修、模具清洗、模具寿命预警、模具库位等，并建立生命履历。
4对模具的质量进行管理，将该信息与如条码等生产信息进行关联，实现产量信息、质量信息的综合分析。
8车间管理1以自动化系统信息集成为基础，建立生产数据中心，通过看板、报表展现、曲线分析、数据汇总等，达到生产的数字化、精细化管理，全面提高成生产效率;
2汇总并整合生产、质量、设备、库存等生产运行数据，与历史数据和预期结果进行比较，提供分析报告和性能评价报告，为公司高层管理决策，提供有效的数据依据。
3生产进度看板，对生产进度状况进行统计，实施统计密炼至硫化工序各机台的产量及不良率，以库存为基准生成生产进度综合信息;根据生产现状统计每日、各班组的生产进度和计划执行率;统计前不良累积数量及当班发生不良和不良率;统计当前库存数量，与合理的库存进行比较，对库存过多和过少给出报警;制定并维护生产绩效指标，将实际生产数据与生产绩效指标进行对比分析。
4机台生产进程看板，统计密炼至硫化各工序机台设备的产量及完成率信息，统计停机设备的状态信息;根据选定的特定机台显示对应的详细内容信息。对比统计生产相同规格机台的生产进程信息，并且能够显示停机履历信息。
5执行率分析，统计班组、机台的计划完成率，统计结果包括各班组各机台每天生产的数量及计划完成率，并显示计划数量和实际数据对比。
6生产产量统计，根据现场不同的报表要求，对各机台、各班次班组、操作人员、日期、物料规格等产量报表进行统计分析并展示。
7统计班组、机台的计划完成率，统计结果包括各班组各机台每天生产的车数、重量及计划完成率，并显示计划车数和重量方便数据对比。
8制定并维护质量绩效指标，将实际质量数据与质量绩效指标进行对比分析。
9制定库存绩效指标，将实际物料出库、入库、使用、消耗等数据，进行库存绩效分析。
10制定设备绩效指标，根据设备运行数据，对设备运行进行绩效分析。
11统计实际产量，根据计件工资标准，计算工人的计件工资，功能包含计件工资的调整。
12根据海关监管要求，对不同的订单进行分类控制，并可以在制造过程中实现有效区分。
13基于批次对原材料、在制品、成品的成本进行分析控制，标准成本与实际成本误差分摊。
9库存管理1对生产制造密切相关的原料、半成品、胎胚、成品胎进行管理，合理划分库区库位，按照物料的形态、规格、产品去向等信息，建立库区与各生产工序的逻辑关系，为库存合理利用、物流畅通高效提供保障。
2具体功能有：入库管理，出库管理，库存调拨管理，实时库存，仓库资源管理，库位追踪，包装管理，备货/发运管理，库存盘点等。
3库存区域管理，对人工仓库进行区域划分，给每个区域赋予固定区域编号，定制固定的区域条码后，粘贴在各区域的提示板上。
4货架信息维护，维护工装和货架信息，包括规格、尺寸、材质、可存放物料等，并记录对应的RFID编号或条码编号。
5工装承载能力维护，维护承载工装和货架的承载能力，在部件接取或上架操作时进行承载力判断，禁止超量存放。
6入库管理，MES系统根据入库策略指定存放库位，库管员根据提示存放到相应的区域，到达指定区域后，需要扫描确认区域提示板条码，如果指定区域与实际扫描的区域信息不一致时，发出警报，通过MES系统进行信息修正，或者按照指示存放到正确的区域。
7出库管理，从库存区域出库时，MES系统按照先进先出原则和出库策略对区域中产品进行排列。库管员按照MES系统的指示进行出库，库管员扫描对应的产品批次条码出库，如果库存信息与扫描信息不符，发出警报进行提示，需要通过MES系统进行修正后再进行出库业务处理。
8实时库存，对库存实时统计，为生产计划提供数据支持。对库存区域内的产品提供多种统计信息。包括库龄分析、周转率分析等，对于超期库存进行预警，避免产品超过工艺存放期等现象发生。
9库存盘点，提供扫描盘点程序，定期对库存进行盘点，根据盘点结果核对MES系统库存，并对异常数据进行调整，并且记录调整的原因，提高库存的准确性。
10自动仓库相关出入库操作由自动物流系统完成，MES系统需要与自动物流系统接口，给自动仓库提供被存放的物料信息和需要出库的物料信息，并从自动仓库获取物料存放信息及实时库存信息。
11根据认证信息、海关监管要求对半成品、产成品进行分类管理。
10能源管理1采用自动化、信息化技术和集中管理模式，对企业生产经营活动中所涉及的水、电、汽、氮气等能源介质，实现从能源数据采集-过程控制(不包括)-能源介质消耗分析-能源管理等全流程管理，实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，能有效的改进和优化能源平衡，达到高效、节能、清洁的生产管理模式。
2对所有监测点的设备台账进行管理，维护水电风气设备;
3对各检测点的采集间隔时间进行设置。
4数据采集，通过RS485总线和以太网方式与电表、流量计、无纸记录仪、巡检仪等采集设备连接，主动将数据上传到主站系统。采样间隔等参数可以远程设置。
5采集点的信息包括：厂区内的各级电力、蒸汽、氮气、压缩空气、水监测点。需要将蒸汽、压缩空气、水流量等信息进行采集。公用工程、动力站、空压站、制冷站中控室直接读取PLC，(是否需要增加网口模块)将流量信号实时采集到MES系统中。
6根据厂区布局情况和能源采集点的分布情况，实时显示所采集的各个区间的水电风气计量和消耗情况，监控到各个表的能耗情况。监控关键设备的运行温度，对温度超出正常范围的监控点进行报警，防止因设备、仪器仪表故障导致能源动力供应异常情况的发生。
7系统汇总可自动采集的能源计量数据和手工补充录入的能源计量数据，针对单个耗能装置或耗能考核单元，基于能源平衡模型按同类能源介质进行能源供给、消耗、损耗的平衡计算，人工审核后生成能源统计系列报表。
8提供实时、历史曲线，便于数据分析;提供数据完整性诊断，电表、流量计运行诊断，电流超限报警、断路报警，(蒸汽、压缩空汽)压力超限报警;具备异常数据智能分析功能，异常数据在数据查询、报表显示中均以突出颜色、突出字体显示，部分重要节能能够自动提示、追踪异常的分析原因及解决策略，具备短信、声音、窗口等报警方式。
9提供能耗报表，实现水、电、汽、气、风的日、周能耗统计分析报表，对重点工序单位产品进行按日按周的环比分析(图形、数据)，对管网损耗以及能源平衡进行分析;实现水、电、压缩空气、蒸汽、氮气等能源的小时、班、日、周、月的消耗记录。
10提供单耗分析功能，单胎耗量、单位重量耗用分析(根据工厂计量器具安装情况，实现按照工程类别、设备机台类别的消耗统计分析)。
11基于能源指标评价体系的定义，系统自动提取能源实绩数据计算能源指标。能源数据分析可利用可视化工具展现，如:趋势图、仪表盘等图形工具。
12建立能源优化模型，在满足生产需要的前提下，优化能源供给，优化能源运行。
11APS方案
或手工排产1提供APS高级排程功能，帮助企业实现有限资源约束条件下的效益最大化规划。APS能够搜集生产过程中的相关数据，并立即进行分析与规划，使得规划人员能够应对许多突发状况，如紧急插单、物料供给延迟等，实现即时规划能力。或如果认为1实现困难，请说明理由，并提供可行的替代方案。
2生产工艺流程中的瓶颈工序、特殊工序及工序之间的衔接是排产的重点。因此生产排程需要精细到车间工序级的计划，且排程结果准确性要达到用户要求，不需要人工调整或者较少人工调整即可指导直接生产。
3甘特图显示计划结果，并且能直接在甘特图上进行灵活的调整和分析排程结果;能根据企业用户的需求对甘特图显示进行配置。
4能灵活根据客户重要性、产品类别、订单数量、接单时间、订单紧迫程度及模糊条件(例如交期N天内)等自定义判断属性来定义订单的优先级，从而决定订单生产的先后顺序。
5及时响应紧急插单，自动排程快速得出插单的生产计划及插单对计划的调整影响，且能保证已经锁定的计划保持不变。
6排产计划能到生产机台，在较短时间范围内(如10分钟内)完成优化的可执行的计划结果，从根本上减少计划时间、减轻工作负荷，提高工作效率，同时避免人工计算的失误。或提供可行的解决方案
7实现生产过程的快速反应与敏捷制造，从而对包括生产、调度、监测监控、设备故障预警、智能排程等各种需求做出智能响应，实现工厂精细化管理，保障生产的连续性、可控性，并符合国家的相关法律法规，特别是海关的各类监管措施。
技术方案评估表
序号评估项目小类编号小类功能描述权重得分
1对项目的响应程度1按照招标方的要求提供了有效的相关文件或内容
2轮胎行业经验1对轮胎行业进行了充分分析和研究，有丰富的业务经验，对行业难点提出了合理的方案
2参考投标方过去最佳实践中的实际评价
3车间现场RFID设备整体布置方案1按照数据采集的需求，提供各数据采集的设备的信息点及布线要求,包括RFID使用位置，产品名称，数量，价格，同时考虑人工复核等需求，完成条形码及相关流转卡打印设备布置方案,根据高可用、易维护的要求，制定的方案及预估的硬件数量合理
4车间MES外设设备整体布置方案2车间MES外设设备整体布置方案，包括普通PC、工控机、手持终端的使用位置、数量,根据高可用、易维护的要求，制定的方案及预估的硬件数量合理
5集团化数据集成方案1提供跨系统平台、跨工厂的数据集成方案，能实现多工厂管控模式,包含数据展示、设备、施工工艺、作业计划调度等
2支持多工厂结构
6系统集成方案1系统集成方案的完整、清晰及合理性，与相关系统的接口集成设计是否合理
2初步列出了MES系统与ERP、PLM、自动物流系统、生产设备、能源计量设备等的集成内容
7项目总体方案1对招标文件的业务需求的掌握和理解情况
2结合项目要求提出较完善的项目方案，项目方案满足并高于招标文件的要求，而非重复罗列招标文件的要求
3技术方案先进，功能完善、目标明确、充分利用现有资源并满足用户需求
4提供了清晰、明确的业务流程图和数据流程图
5业务流程模型设计的完整性及合理性
6系统功能模块完整情况，在满足公司现有业务需求的前提下，考虑到了公司未来发展的需求
7对各个业务管理点进行了全面、详细的描述
8调研内容规范，对目前招标方存在的问题难点阐述清晰
9有详细的可度量的模板、方法制定系统扩容方案
10数据资源的规划、清理、移植以及系统过渡和迁移方案
11是否提供系统运行监控相关的方案(接口、服务等)
12建立了消息通知平台及管理员驾驶舱
13在整体的方案设计中有合理、可行、独特的创意或亮点
8数据采集1支持数据采集的多样性，可以通过组态软件或自定义协议，采集不同下位机硬件数据，并且具备实时曲线、历史曲线的查询，各种参数的设定，预报警的功能。
2系统具备数据缓存的功能，如出现网络中断或者与服务器断开，采集的数据可以暂存本地，网络恢复或服务器恢复正常，数据可以重新自动上传，并记录到日志当中。
3对于MES系统采集保存的数据，需要有未来前瞻性的考虑，数据记录全面，宁多毋缺，记录人机料法环测各环节的信息，即使有些环节并不跟MES系统产生关系，至少要保持一个记录表单或者与其他系统相关记录关联的主键值。例如：供应商名录，设备出厂配置值等，适当预留字段，供后期使用。
4数据采集过程中，上一阶段的结论参数值，可能是下一阶段的初始值，不只要保存用户需要的结论数据，还要保留每个结论点的参数值，即使暂时不需要，便于将来进行结论关系推导和未来机器学习指引的需要，另外，数据推导过程尽量不在程序中实现，如果必需，则需要使用统一的模式对此过程进行说明，供将来检索。
5如同对产品实现追溯，对于MES系统采集的数据，包括实时数据与事物数据，需要做到可以根据任意数据检索到全部的相关数据，并完成数据可读，实现数据自动输出接口。
9返回料处理方案1制定了有效、切实可行的返回料处理方案
10系统平台1数据库采用Oracle 12c版本及以上或者SQL Server2016及以上版本
2支持中文、英文等多语言,可部署马来西亚语
3项目相关程序的前后台开发语言是否一致(上位机，服务，产品平台)
4历史数据:平台是否配置历史数据迁移的频率及周期，用户是否可以调整
5历史数据:设计方案是否考虑到保证系统性能方面的因素(如历史数据转移、负载均衡等)
6底层设计高度集成化，各类数据、计算、共享高度一致
7提供系统配置工具，可以对数据模型、流程、界面、菜单、语言、权限等进行配置，配置工具要集成
8使用者可根据需求设计个性化的菜单，菜单可任意调整顺序,可存储多组的个人菜单
9提供灵活的查询功能，各个字段[视窗辅助]均可查询
10部署：系统整体部署简单，可以由用户独立进行,模块的增加和模块的修改不应对其他模块产生影响，且支持不停机新功能部署
11灵活性：业务流程、消息通知、功能界面是否可动态调整
12扩展性：采取模块化结构，在服务器根据生产需要选择安装相应的服务器模块和专有模块
13扩展性：系统支持业务和用户的增长，可通过系统配置或服务器扩展等技术，无须宕机或重新部署
14扩展性：实时数据库、历史数据库的容量可以根据用户的需要扩容，过程点的扩容只需升级许可证文件即可
15是否提供未来2到3年内的产品路线图及产品是否持续开发
11源代码开放1除不可更改的底层平台，包括SCADA、PDA、现场看板、互联网移动平台、报表等，所有源代码均对招标方开放且有无限修改权
12服务器架构方案1MES系统高可用方案，虚拟化、操作系统、数据库(事务、实时)、数据采集等通用软件设计方案,根据高可用、易维护的要求，制定的方案及预估的硬件数量合理
13网络拓扑方案1网络方案需对MES项目所需要的网络拓扑及相关设备的设计，需包含机台联网、无线布局、重点设备网络冗余等,网络拓扑合规清晰，设备性能需求描述完整，信息点位预估合理